A lézerrel kezelt felület nek köszönhetően a munkadarab jobban ellenáll a terhelésnek. A lézeres kioltás, olvasztás és bevonat ellenállóbbá teszi a munkadarabot a terheléssel szemben: nagyobb keménység és szívósság, megváltozott felületi textúra, nyomásfelhalmozódás a felületen vagy védőbevonat. A lézeres jelölés és a lézeres mikromachinálás szintén megváltoztathatja a munkadarab felületét.
Nem, nem, nem, nem, nem, nem, nem, nem, nem, nem,
A lézeres kioltás elve: A lézersugár felmelegíti a fém felületi rétegét, és gyorsan lehűti, hogy növelje keménységét. A lézeres kioltási technológia előnye, hogy nagyon kevés későbbi feldolgozást igényel, és fel tudja dolgozni a szabálytalan háromdimenziós munkadarabokat. A kis mennyiségű hőbevitel miatt a munkadarab deformációja kicsi, csökkentve vagy akár kiküszöbölve a későbbi feldolgozás szükségességét.
A lézeres edzés felületi rétegedzési folyamat. Csak olyan vasalapú anyagokon használható, amelyek megkeményedhetnek. Ez azt, hogy több mint 0,2%-os széntartalmú acél és öntöttvas.
A munkadarab megkeményedése érdekében a lézersugár a legtöbb esetben az olvadáspont közelébe melegíti a fém felületi réteget, azaz körülbelül 900–1400 °C-ra. Amikor a felület eléri a kívánt hőmérsékletet, a lézersugár elhagyja ezt a pozíciót, és tovább halad, folytatva a munkadarab felületének új irányba történő melegítését. A magas hőmérséklet hatása alatt a fémrácsban lévő szénatomok megváltoztatják helyzetüket (ausztenizálás). Miután a lézersugár elhagyja a helyet, a hely körüli anyag nagyon gyorsan lehűti a forró felületi réteget. Ezt a jelenséget "önelfojtásnak" nevezik. A gyors hűtés miatt a fémrács nem tér vissza eredeti alakjára, hanem martenzit termel. Martensite egy nagyon kemény fém szerkezet. Átalakítás martensite növeli a keménység az anyag.
A lézersugár felmelegíti a munkadarab felületi rétegét. A tipikus felületi keményedési mélység0,1 és 1,5 mm között mozog, és egyes anyagok elérik a 2,5 mm-t vagy annál magasabbat. Ha a felületi keményedés mélysége nagyobb, a környező térfogatnak nagyobbnak kell lennie, hogy a hőt gyorsan ki lehessen vezetni, hogy az edzett zóna elég gyorsan lehűlhessen. A lézeres kioltási folyamat viszonylag kevés energiasűrűséget igényel. Ugyanakkor a munkadarabot ugyanazon a síkon kell megmunkálása. Ezért a lézersugár besugárzott rá a lehető legnagyobb síkban. A jelenleg használt egy négyzet alakú megvilágított felület. Hasonlóképpen, a szkennelés tükör meg is használják a lézeres oltó folyamat hatására a lézersugár egy kör alakú helyszínen mozogni oda-vissza nagyon gyorsan. A munkadarab felületén lényegében egyenletes teljesítménysűrűségű vonal alakul ki. Legfeljebb 60 mm szélességű, edzett röppálya keletkezhet. A tengely csapágyrésze a turbófeltöltő közelében, amint azt fentebb mutatjuk, lézerrel oltva lett.
[lézeres burkolat]
Az anyag kopásállóságának javítása vagy a felület módosítása érdekében lézeres felületezési eljárást alkalmaznak. A lézeres burkolat rendszer, a felület a meglévő munkadarab lehet bevonva egy fém bevonattal, a minőség ugyanaz, mint öntés. Nincs tömegveszteség, tömítések, nincs porozitás és repedések.
A lézeres burkolat rendszer teszi a lézer felületi folyamat nagyon egyszerű: egy lézer segítségével, hogy hozzon létre egy olvadt medence a felületen kell kezelni. A porított anyagot a fúvókán keresztül a felületre permetezik, és amikor az új anyag megszilárdul, a következő hegesztési réteg elindul, vagy az azt követő feldolgozást végezzük.
Egy tipikus lézeres burkolat rendszer három fő funkcionális egységből áll: egy porszállítóból, egy porszállító sorból és egy porfúvókával ellátott feldolgozó tükörkészletből. A por szállítószalag egy mozgatható egység, amely a lézerfeldolgozó gép mellett helyezkedik el. A több edényből származó porgáz-keveréket porszállítószalagban összekeverik egy poráramba, amelyet a porfúvókába pontosan meghatározott áramlási sebességgel vezetnek be. Az integrált érzékelőrendszer mindig kiváló minőségű bevonatokat biztosít.